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爆色问题在UV印刷上到底是如何处理？
爆色是一种印刷品表面着色层由于模压、弯折而出现破裂的现象，在包装印刷品中经常发生，不仅影响印刷品的美观，还影响印刷品的质量，爆色严重时还会导致产品的废弃。本文浅述UV印刷转印纸爆色的相关解析，供优品包材系统的采供朋友们参考：
景联上海印刷厂分享的UV印刷转印纸爆色的影响因素有纸张纤维；纸张含水量；胶黏剂涂布量；胶黏剂性能；干燥系统；UV固化系统；胶黏剂干燥成膜后，压痕对它会产生的破坏；转移铝（镀铝）层厚度；印刷墨层的厚度。
一、纸张纤维
一般要求纸张的纤维为长纤维，其柔韧性好，针叶松和阔叶松最为适宜。且需要按照纤维方向垂直排列，才能基本满足转移纸裁成小张后不爆色（指压爆铝层，由于油墨覆盖在转移铝层表面，能比较明显看出爆色）、不扭曲变形。
二、纸张含水量
底纸的含水量过高，室内的温、湿度不稳定，转移纸易变形，出现边缘形状凹凸的荷叶边现象。转移纸的含水量随着存放时间和存放温度的变化，会不同程度地释放。而转移产品的水分释放过量，纸张的纤维会相对变硬、发脆。经过模切压痕后，压痕处硬化的纸张纤维会被不同程度破坏。一般将转移纸含水量控制在6%，印刷车间的温度控制在18～25℃，湿度控制在60％±5%为宜。
三、胶黏剂涂布量
多数上海印刷厂转移纸表面铝层的附着性，主要取决于胶黏剂初干的黏结性能和涂布量。涂布量的大小同时也直接影响到爆色现象，涂布量过少，胶黏剂渗入纸张的量少，转移铝层不易完全剥离，干燥后的成膜层薄，不易抵抗强压力；涂布量过大，纸张与膜复合时易挤胶，如果烘箱温度调整不当，则成膜性比较差，与铝层的连接牢度不强。
应根据不同的纸张选择不同的涂布量，例如，对于定量为225g/m2的单面涂布白卡纸，其表面光洁度较高，纤维排列紧密，挺度较好，纸张表面的瞬间吸收性能差，涂胶量不宜过大，一般控制在1.5～2.0g/m2；对于表面光洁度比较差的纸张，涂胶量一般以2.0～2.5g/m2为宜。
四、胶黏剂性能
多数上海印刷厂转移纸大部分为湿式转移方式，就是把转移胶黏剂涂在转移膜的铝层面或纸张表面，再与纸张或转移膜复合，经过烘箱干燥后再进行离线剥离或连线直接剥离的复合、转移。针对湿式转移方式，对所使用水性胶黏剂的初干性能、干燥性能、成膜性能、抗水性能（干燥后水不易再溶解）、抗溶剂性能、抗紫外线照射性能、抗摩擦性能、抗高强度压力性能、抗高温性能等都有所要求。多数上海印刷厂对于主要性能的具体要求如下：
1) 对胶黏剂初干性能的要求；
2) 对胶黏剂黏度的要求；
3) 对成膜性能的要求；
4) 对耐溶剂性能的要求：。
五、干燥系统
干燥系统的长度以12～16m最为适宜，温区至少为3组，4组最佳。通风、抽风要相对较大，热风直接吹复合好的纸张背面，并根据不同的机速调整烘道温度。车速慢，温度相应低，反之温度相对高些。最佳烘箱的调配温度为：车速在100～125m/min时，烘道第一温区设定为100℃，第二温区设定为110℃，第三温区设定为110℃，第四温区设定为90℃。
六、UV固化系统
UV灯管的功率越大，其释放的紫外线穿透性也越强。但印刷墨层的厚度和色相会不同程度地影响到紫外线的穿透性。例如，铝层的反光性能要优于一般的UV油墨，但是在被油墨牢固地覆盖后，其反射性能会大打折扣。当紫外线穿透铝层，对约80%的干燥成膜胶体形成不同程度的破坏时，就会引起爆色。
七、胶黏剂干燥成膜后，压痕产生的破坏
转移纸经过强压痕后，一般很容易爆色。这就对胶黏剂提出了比较高的要求。不同定量的转移纸对所使用胶黏剂干燥后的成膜性要求各不相同，这也就决定了烘道温度的设置应有所区别。一般情况下，将胶黏剂的干燥率控制在80%左右较为合适，且胶体的初黏性要强（初黏性强易使转移铝层剥离）。未完全干燥的胶黏剂在经过强压痕后，爆色率相应比较低。而如果胶黏剂的成膜比较差，完全干燥后易被强压痕破坏，造成爆色现象。
八、转移铝（镀铝）层厚度
转移铝层的厚度不同会对爆色产生不同程度的影响。如果铝层比较薄，则无法遮盖BOPP或PET基膜表面的轻微缺陷，转移膜质量会受到影响，当转移到纸张表面后，铝分子密集率也比较低，导致纸张表面产生明显的不平整。真空镀铝层分子排列为不均匀状态，铝分子之间紧紧地钩在一起，形成了较薄的密集层，若转移铝层的厚度达不到2.0×10-8m，铝层受到强压痕或180°角的弯折后，纸张的纤维会把铝层轻微顶破，油墨层也相应受到破坏并露出纸张，产生爆色现象。
九、印刷墨层的厚度
多数上海印刷厂印刷墨层的各项指标能否对爆色产生影响，主要是由油墨内所含的树脂油的软硬性能来决定的。诸多油墨厂家所生产的凹版印刷油墨的体系适印性能较为广泛，对于转移产品的爆色现象，从油墨的配方上也作了相应的调整。无论印刷墨层的厚度如何都不会对爆色产生影响。优质的转移纸需要优质的原辅材料和先进的工艺技术相结合，才能印制出环保、高档、精美的产品。
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